王晓明
（皖维集团公司水泥分厂）
回转窑是水泥生产企业的核心设备，其运行状态为低速重载和热负荷，由于回转窑窑体安装存在一定斜度，且首尾跨度长，自重大，加上传动部件的长期磨损、筒体温差大、档位基础沉降以及液压挡轮使用不当等因素的影响，会使回转窑纵向和横向中心线发生偏移，从而引发回转窑传动力矩的变化以及各挡位支承轴承受力的改变。一旦某档位轴承受力过大出现超温将会造成回转窑生产中断，甚至会造成较长时间的停车，给企业带来较大的经济损失。关于回转窑设备和工艺技术方面的文章在行业书刊上较为多见，而涉及日常管理的文献少有见刊，笔者从事水泥熟料生产管理多年，对回转窑的日常管理较为重视，本文就设备和工艺操作两方面，从班组、工段和分厂三个管理角度谈谈关于回转窑日常管理的几点认识。
1 班组管理
1.1 做好设备的点检、记录和汇报工作
认真执行回转窑巡检规程，做好设备的点检、记录和汇报工作，班组不能解决的问题要根据轻重缓急及时汇报和记录，确保设备隐患能得到及时解决或控制好发展态势。班长要切实树立好工作榜样并履行好班组的监督和考核工作，这是Z基本的工作要求。
1.2 高度重视回转窑系统的润滑工作
1）牢记并执行润滑“五定”工作，即定执行人、定加油和换油周期、定一次加油量、定润滑油品种和牌号、定润滑部位和润滑方法。
2）润滑器具应确保完好、专用、清洁和定置存放。
3）润滑油也应定点存放，标识清楚、并重视润滑油存量的变化，确保润滑油存量充足。
4）重视托轮和轮带及挡轮与轮带的石墨润滑效果，视情况及时调整石墨块，保证润滑有效；重视轮带与筒体垫板的定时润滑工作，使用手动油泵进行喷射润滑时必须穿隔热服装，要做到有耐心、有恒心，确保润滑油进入到垫板与轮带的摩擦部位。
5）定期留样检测主传动减速机润滑油和液压挡轮液压油，保证油品质量良好。更换新油前，认真清理油箱和油路，并注意清理工具的合理性，确保油箱和油路清洁。利用中小修停窑契机，油站冷却器应每年检查清理一次，必要时做耐压试验以检测冷却器的完好性。清理或更换过滤器滤片时如发现金属杂质应检查减速机传动部件，同时过滤润滑油，确保润滑油品质。
6）重视回转窑大小齿轮润滑油膜状态的检查，润滑油量应根据窑速的变化进行调整，窑速高时油量应增加，油泵喷洒时间间隔应相应缩短，以确认齿轮啮合面油膜良好为宜。按照齿轮润滑喷洒系统的设备维护说明书按期对喷洒系统进行清理维护和校验，确保其长期高效运行。
1.3 重视托轮冷却水的使用
1）在回转窑托轮轴和瓦温度正常（＜45℃）的情况下，启用托轮冷却水是一种错误的行为，这既会造成冷却水的无价值消耗还会引发托轮润滑油乳化变质的可能。因为托轮表面浸入水中，托轮在运转过程中会将水带起淋到轴上，然后通过轴渗入轴承座中造成润滑油乳化，特别是下端的轴承座Z易发生这样的润滑事故。
2）托轮和轮带表面存在连续不断的冷却水会造成托轮与轮带表面的损伤。回转窑的自重非常大，加上窑衬和窑内的热负荷，使得托轮与轮带接触表面的压应力非常大，两者之间冷却水的存在使得托轮与轮带接触时相互挤压冷却水，冷却水在承受瞬间巨大压应力时会发生爆炸，这种现象的长期存在会造成托轮与轮带表面的损伤，表现为微裂纹和坑蚀，如果继续浸入冷却水会使得托轮与轮带的损伤越来越重，甚至造成不可挽回的损失。我公司Φ5.0m×80m回转窑的一、二档托轮和轮带就存在这样的状况，经严格监管，损伤情况得到了控制，实践证明，控制措施是合理有效的。
3）重视托轮轴承座球面瓦冷却水的监管
重视球面瓦冷却水进出水的压差，确保冷却水较高的流速，及时将轴瓦运转中产生的热量及润滑油的热量带走，每年设备大修期间应对所有球面瓦冷却腔内壁沉淀物进行清理和冲洗，确保冷却水道畅通，提高轴瓦的散热效果。
4）重视二档轮带两侧的筒体温度
二档轮带部位的筒体处于上过渡带，该部位砖面上没有窑皮或是只有时塌时长的副窑皮，筒体温度相应也较高。同时该处筒体受到的扭转、弯曲和剪切等交变应力也Z大，长期在高温状态下运行，是窑筒体的薄弱点。筒体材质为20g，400℃时20g的金属组织结构开始变化，高于400℃时筒体钢板强度和刚度会显著下降，这有引起裂纹产生的危险。我公司窑二档轮带两侧就发生过两次产生裂纹的现象：一次是在2013年，位置在轮带上端2m处的δ=60mm与δ=36mm焊缝部位，裂纹为波浪形；另一次是在2014年，位置在轮带下端2m处的δ=60mm与δ=45mm焊缝部位，裂纹也为波浪形。裂纹发生?筒体表面温度都曾达到410～420℃。该窑已运行8年，如筒体存在材质、制造、安装焊接等缺陷，一般在一年内就能暴露，可见应与生产状况有关，裂纹形状为波浪形也可印证。
因此，生产过程中中控操作员应根据筒体扫描仪实时记录的温度分布成像，使用手持式测温仪进行现场温度核实，并视情况调整操作方案或积极采取措施进行降温，如果是窑皮脱落或砖衬剥落原因，应加强配料管理，及时调整适宜的生料率值来改变现状。
5）关注液压挡轮的工作状态
使用液压挡轮的目的是使托轮与轮带均匀接触，并使大小齿轮啮合正常，同时还要兼顾窑头和窑尾密封装置的安全，挡轮行程的确定首先要考虑的是使托轮与轮带沿宽度方向能全部接触到。因此应严格控制回转窑的上窜和下滑速度，窜动过快有拉伤传动齿轮以及托轮与轮带表面的危险，液压挡轮运行速度一般应稳定在2～3mm/h以下，保证上行与下滑时间之比≤1，一个全程以8～10h为宜，也可以更长，只要能使托轮与轮带在挡轮行程内均匀接触即可。液压挡轮运行中压力参数的变化与托轮受力状况有着直接的关系。因此，巡查过程中一旦发现挡轮运行异常(异音、振动、上窜油压偏大等)应立即查明原因，消除隐患。如果班组解决不了应立即汇报，决不能让挡轮运行失控，否则后患无穷。
6）加强托轮轴承座观察孔防尘盖的卫生清理
在检查过程中应警惕手套、油具、防尘盖上的粉尘以及飞扬的飞砂通过观察孔落入轴承内部，特别是窑头档托轮轴承组，当窑头飞砂现象较为严重时应慎重对待打开轴承座防尘盖检查轴承内部的情况（油膜、轴温等），可通过测温监测仪表和手持测温仪测量外部轴温等方式了解轴承情况，应待现场粉尘状况改善后再进行系统性检查，因为粉尘颗粒不慎落入轴承内部造成轴瓦快速发热拉丝的情况并不鲜闻。我单位2号和3号窑都出现过托轮轴瓦突然快速温升的情况，后经现场检查分析和调查确认是巡检人员在检查轴承时直接戴手套打开视镜，手套上的粉尘颗粒落入轴承内部导致的。现场勘查时发现2号窑窑头罩处飞砂严重，一档托轮轴承座四周也弥漫飞砂，轴承座上盖上有飞砂堆积现象，这种情况下开检查孔检查轴承是不可取的。托轮轴瓦发热拉丝对回转窑生产影响非常大，如果发现处理不及时会造成轴瓦烧毁和轴颈损伤。因此应重视托轮轴承座的卫生清理和检查方式。
2 工段管理
2.1 设备方面
1）重视轮带滑移量的变化
轮带滑移量的变化反映出轮带内侧与垫板间隙的改变，一般情况下滑移量ΔS在5～20mm（行业经验数据）属正常值范围，大于或小于该范围应高度重视。ΔS≤5mm可能会发生轮带将筒体抱死现象，甚至会发生缩颈引起耐火砖的碎裂、掉落；ΔS＞15mm时如果筒体温度在正常范围内则筒体的变形量不会太大，回转窑可以安全运行一定时间；如果筒体温度较高或ΔS≥20mm时，应调整操作方案降低筒体温度或立即考虑计划停产，以调整或更换垫板，恢复正常的轮带内侧与垫板间隙。间隙过大时会产生以下不良后果：
①间隙大，轮带在垫板上长时间的轴向移动会导致部分挡铁先后被顶掉，轮带还会继续轴向窜动，当轮带在托轮上发生向一侧的较大偏移，托轮两侧轴承的受力状态就会发生较大偏差，受力大的轴瓦会出现油膜变薄或破坏，从而发生轴瓦温升或烧瓦。如果这种情况发生在中间档，Z易发生轴瓦超温或烧瓦情况，若是发生在头尾档则轴瓦发热现象会有所缓解。我公司2015年5月窑的一档轮带就发生较大的轴向偏移,方向是偏向窑尾约120mm，轴瓦没有出现发热情况，于7月份利用电除尘器升级改造的契机将一档轮带复位。若是中间档轮带发生较大的轴向位移应作停窑处理，将轮带复位后才能恢复生产，否则，随时都会发生烧瓦事故。常规思维是通过调整托轮，让托轮对轮带形成的轴向反作用力将轮带复位，但是忽略了轴与瓦之间，托轮与轮带之间通过摩擦产生的轴向分力远远小于轮带与垫板之间的反向摩擦力，结果会使轴瓦发热现象越趋严重，甚至会引起其他轴瓦温度的升高。因此，必须慎重对待。
②热态时，筒体变形在整个窑体上均会出现，而椭圆度变形在轮带部位Z为严重，尤其是二档轮带处，这里筒体温度高，如果轮带与筒体垫板之间间隙过大会造成筒体的椭圆度变大，引起耐火砖压应力的增大从而发生衬砖的碎裂和脱落。
2）重视轮带挡圈（挡铁）的磨损和损坏情况
挡圈（挡铁）的作用是传递窑上行和下滑的推力，挡圈可以加强推力的整体性和均匀性，避免不均匀受力使挡铁脱落。虽然挡圈的存在能改善挡铁受力的均匀性，但是在焊接挡铁时如果没有规范控制挡圈（挡铁）与轮带的等距性，少数挡铁受力偏大脱落的现象还是会发生，轮带与两侧挡圈的间隙应各留1～2mm。因此，当轮带挡圈（挡铁）出现严重磨损或损坏时应及时组织处理，轮带与挡圈间隙过大会引发轮带的轴向偏移和歪斜现象，这样会造成托轮两侧轴承受力情况出现偏差，严重时会发生轴瓦超温现象。
3）重视轮带下筒体垫板的装配和运行状态
轮带下筒体垫板的作用是增加筒体的刚度和避免筒体磨损，在装配垫板时要求垫板与筒体应紧密贴合，0.5mm塞?Z大塞入深度不大于100mm，限位小挡块应紧密贴合垫板。除此以外，运行过程中应关注轮带部位筒体的温度，如果出现径向或轴向温差较大应及时调整燃烧器，防止轮带部位筒体局部膨胀量过大造成垫板变形失去其功能。尤其是在点火升温期间，应严格执行升温曲线，严防升温过快造成轮带部位筒体出现缩颈现象，造成垫板因变形而失去功效。至于垫板磨损使得轮带滑移量超限时应做好更换垫板或增加调整垫板的准备工作。
4）重视轮带与托轮接触面积的变化
检查轴面的油膜状况和止推盘与轴瓦端面的两侧间隙（两侧总间隙之和一般为3～5mm），对于止推盘在托轮两侧的情况，间隙的控制为上端（进料）偏大；反之，止推盘在托轮轴两端则下端间隙控制偏大。窑运转过程中，如果受到较大的轴向力，会使得轮带与托轮表面出现不均匀接触，会出现明暗相间的条纹，长期的不均匀接触，会造成托轮与轮带的磨损，有时还会在运转中出现托轮振动现象。若出现这种状况应加强检查止推盘与轴瓦端面的间隙，发现油膜变薄或出现摩擦升温情况应立即采取应对措施，方法有改变摩擦系数法和调整托轮轴中心线法（图解法、口诀法、仰手律法），具体采用何法应视情应对。如果是轮带两侧筒体温差过大原因使得轮带与托轮接触面积发生较大改变，托轮轴瓦出现超温的几率将会增大。因此，轮带与托轮接触面积的变化是托轮轴瓦受力状态改变的反映，应该引起高度重视。
5）重视轮带部位筒体温差
筒体轴向和径向表面温差同时偏大时应引起重视，这种情况若同时发生在中间或窑头档轮带附近的筒体上，危害性将会倍增，托轮轴瓦超温的可能性也会随之增大。以我公司窑为例，按热膨胀量计算公式，假设二档轮带下筒体温度为350℃时（设环境温度为20℃），其径向膨胀量为19.8mm。若筒体在径向180°位置，表面温差为100℃时，筒体两半圆直径则相差6mm，周长相差18.8mm，此时托轮轴瓦超温的几率将会增大。2013年7月份，因二档轮带滑移量偏大，我单位请雷法耐火砖技术人员使用椭圆度测量仪对窑三个档轮带部位的两侧筒体椭圆度进行了测量，其结果验证了轮带部位筒体温度特别是筒体径向温差的增大对筒体变形的影响。椭圆度的变大会引起耐火砖压应力的增大从而发生衬砖的碎裂和脱落。因此，轮带部位筒体表面温差的增大不容小视。
6）重视减速机和膜片联轴器的检查维护
①回转窑的传动设备为减速机，其又分为主传动和辅传动，主传动减速机用于窑正常运行的传动，辅传动减速机则用于回转窑检修和停车期间的盘车传动。窑在运行过程中由于煅烧工况的变化，窑内负荷（物料流量波动、物料填充率大小、窑皮的分布、结圈的位置和大小等）或筒体直线度会发生改变，这会引起减速机传动扭矩的改变，直观的表现为电流大幅度振荡。在此期间，主传动减速机的齿轮负荷也会随之发生变化，特别是在运行中遇到突发性停窑后重新启动期间减速机的齿轮会承载更大的负荷。因此，每年应不少于一次对主减速机进行系统性检查维护，检查传动齿轮（包括轴承）的磨损及其他不正常的情况（点蚀、剥落、断裂、裂纹），并视情做好计划性预防和处理工作。
②用于传递回转窑扭矩的膜片联轴器随着使用时间的延长，长期的应力变化会使得膜片产生疲劳变形和裂纹，甚至出现断裂损坏失去功能的情况，当这种状况出现前就应该做好相关备件的准备和计划性更换工作。在更换新膜片时应注意两个环节：，更换新螺栓的结构和强度等级应符合要求，应在有资质的厂家采购螺栓，避免螺栓的质量问题造成断裂停窑事故；第二，按说明书的要求装配和紧固螺栓，紧固螺栓时必须使用扭矩扳手，保证全部螺栓的紧固扭矩一致，正常负荷运行2h后应至少安排停车复紧一次螺栓。当然，做这项工作前应组织好人员，准备好工具，在Z短的时间内完成工作。我公司窑膜片联轴器（小齿轮侧）在2013年7月发生了膜片变形断裂情况，2014年3月更换了新膜片和新螺栓，窑恢复生产后1个月左右膜片螺栓开始出现频繁断裂，期间采用了提高螺栓强度和质量的办法仍然没有遏制住螺栓断裂的情况，直至2015年12月通过改善螺栓结构的办法才阶段性缓解了螺栓断裂的现象。因此，两个环节值得关注。
7）重视液压挡轮安装中心线的位移变化
液压挡轮安装中心线应偏向回转窑轮带中心线转入侧一定距离，一般5～10mm（应根据设计计算来定，不同的窑有不同的差别），以使挡轮产生稍向下的摩擦力，向下的摩擦力过大会造成挡轮轴承腔内发生周期性异响，螺栓断裂，甚至轴承损坏，也会增加轮带与挡轮的磨损。窑在运行过程中因受煅烧工况影响会出现大小齿轮啮合状态和托轮受力的改变，使窑大齿圈出现振动，液压挡轮受力发生变化，长期的受力状况变化会引发液压挡轮地脚螺丝的松动，造成挡轮安装中心线的位移变化，当位移变化超过一定的范围（地脚螺丝M45，螺孔直径一般是其1.1倍即49.5，螺栓活动间隙49.5-45=4.5mm），挡轮受到的摩擦力方向和大小将会发生改变，从而引发轴承的损坏或基础的损伤。因此，应定期检查液压挡轮安装中心线与回转窑安装中心线的距离偏差。
2.2 工艺操作方面
回转窑运行?况的变化与工艺操作密切相关，如窑内窑皮的分布，衬转的剥落，物料填充率的大小，带料高度，结圈情况以及燃烧器火焰形状等等都会影响回转窑的运行状态，引起各档托轮受力的变化，甚至会影响大小齿轮啮合状态的改变，造成齿轮产生啮合振动。
1)加强对燃烧器的认识和管理
首先要深入领会燃烧器的工作原理、性能及操作要点，只有这样才能高效操作，发挥出燃烧器的功能。燃烧器的煅烧位置和火焰形状对熟料的质量至关重要，还会引起窑筒体的机械性能变化，大小齿轮啮合状态改变，轴瓦超温和窑电流振荡等等。
其次，加强对燃烧器的日常管理和操作，及时清理燃烧器头部堆积的“雪人”，保证火焰形状完好、活泼有力，避免火焰冲刷窑皮造成筒体表面局部高温，从而降低窑衬寿命和影响筒体机械性能。正常情况下火焰的外焰应与窑内带起的物料相接触，外焰温度高，煅烧效率就高。如果出现火焰顶料煅烧，应及时调整燃烧器，这种情况下未完全燃烧的煤粉会被物料包裹，烧成带还原气氛会加重，从而产生黄心料，降低熟料的质量。
2）重视入窑生料的质量稳定性和操作的统一性
入窑生料的质量是否稳定，三班操作思路是否统一，对回转窑热工的影响非常大，煅烧过程中如果生料率值发生较大变化或喂料量波动大，即使改变操作方案（根据煤质增减煤量、燃烧器内外风调整，煤管位置的改变等等）积极应对，改善操作，还是会有滞后性，往往会造成窑内热工制度的破坏，或窑皮剥落，或长圈结球，或产生飞砂，进而影响回转窑的运行质量，造成熟料产质量下降。生产过程中，即使入窑生料质量稳定，如果三班操作方案不统一，就会因为技能差别和认识的差异而出现盲目冒进或操平安窑的状况，这不利于窑的高效稳定运行，甚至会破坏工况。入窑生料质量的稳定性可从均化（输送）设备的维护，加强入窑生料率值的监控，定时多区轮换制度的实施，中间仓定期清理及计量设备的检查维护等方面开展细致工作来保障。
3）重视窑点火升温速度和轮带与筒体温差
冷窑点火前应科学制定升温曲线图，然后严格执行，如果升温时间缩短易造成筒体温度上升快，而轮带因有空气隔热升温速度较慢，当筒体温度超过轮带温度180℃以上时，筒体受热膨胀后会受到轮带的挤压造成永久性变形，甚至会发生缩颈现象造成耐火砖的破损和脱落事故。
4）完善管理制度并提升中控操作员管理水平
窑操作员必须牢记岗位职责和操作规程，熟练操作要领和应急预案，应具备沉着应对各种突发故障的能力。同时应严格遵守岗位纪律和工艺纪律，专注工艺参数变化的监控、调整、对比、总结和记录，不断优化操作方案，不断学习和提升专业理论水平和实践能力。要想实现这样的目标，只有通过管理制度的优化完善和制度的执行力来保障。
加强员工岗位技能的培训和交流工作对提高回转窑的操作水平至关重要。培训既要有理论的学习提升又要有实际案例操作的分析和总结，更为重要的一点就是技能交流。交流应不限于本单位内部，应该走出去与同行业Z好是同窑型同工艺的先进生产线进行交流，这样才能博采众长，提高自身，交流可定期开展，也可以不定期，Z好是带着问题来交流。两者结合起来将会起到事半功倍的效果，也只有这样才能训练出真正的岗位能手。我单位的培训工作虽然卓有成效，但走出去与同行业的交流比较少，这方面工作还有待于进一步拓展。
5）重视窑耐火材料的施工监管和点火升温对砖衬的影响
首先应成立质量监控小组，明确职责和分工，严格执行耐火材料施工规程，加强对砌筑过程的质量监管。其次应关注三个环节：拆除窑砖过程中，应该做到砖拆到哪里挡砖圈焊接到哪里，避免在分段拆除砖时旧砖整体下滑；如果是挖补耐火砖应使用相同性质Z好是同一家的砖，严禁使用受潮损坏的砖，在新旧砖接口面之间不能打入铁板，否则会造成旧砖的应力损坏；严格执行科学的升温曲线，避免升温时间过长或高温段时间过长，使膨胀缝的纸片烧完后窑砖整体向下滑移。
3 分厂级（职能）管理
3.1 设备管理方面
1）重视窑传动部件的磨损和三档支承基础的沉降
①窑在长期运转过程中，其托轮与轮带、托轮轴瓦、大小齿轮及轮带垫板等会出现磨损，随着磨损量的增加以及磨损量差异的出现窑垂直轴线会发生较大的改变，导致各档托轮受力状态的不断改变，造成个别托轮因受力过大而超温，也会造成大小齿轮顶间隙变小而发生振动，还会引起窑运行电流的周期性振荡，这对轴瓦、砖衬和电动机的危害都非常大。
②窑自重非常大，加上运行过程中的热负荷，各档托轮受力的变化以及大小齿轮啃齿振?等因素的存在，三档支承基础会随着时间的推移而发生不同程度微小沉降，这是引起回转窑垂直轴线发生变化的一个原因，也可能是某个时期的主要原因。
因此，对于引起回转窑垂直轴线发生改变的传动部件磨损应高度重视，并做好以下工作：首先要利用计划检修契机，每年不少于一次组织技术人员对各档托轮和轮带的周长，轴瓦瓦口间隙，大小齿轮间隙（顶隙和侧隙）及轮带与筒体垫板间隙进行检测，同时对三档支承的原始标高和轮带标高也进行测量，然后对测量结果进行计算对比和分析，了解部件磨损量对窑垂直轴线的影响程度，再进行补偿性调整（在轴承座下垫调整垫板或调整托轮）。
2）重视回转窑两中心线状态的变化
窑两中心线（垂直和水平）在冷态和热态两种情况下差异性非常大，即使在计划检修期间对冷态窑中心线进行了测量计算和分析，也只能是一种参考，只能做微调整，热态状况下应进行跟踪监控和调整，所有测量和调整数据应存档保留。《新型干法水泥企业设备管理实施细则》规定：至少每两年应对窑中心线的直线度进行动态检测一次，并根据热态测量结果在线调整中心线直线度，使其进入允许范围。这样的规定对于企业来说是一种权威性的警示，有益于企业的生产管理，但是大多数企业不具备热态测量中心线直线度的条件，主要原因是不愿意采购专业的测量装备，但无论聘请专业团队还是采购专业装备，对于窑中心线的直线度的动态检测不容忽视。
3）重视窑运行隐患的记录归档
在三级巡检过程中，各级发现的隐患在及时汇报后应记录归档，逐级汇总。分厂应规范档案模型，建立检查和考核制度，加强逐级管理效率，对于存在的运行隐患应加强人员组织，谋划解决措施，做好相关准备工作和解决措施，务必将事故消灭在萌芽状态。
4）重视窑系统的检查、检修和维护工作
①重视窑重点部位检修的施工工艺、质量标准和监管考核
随着水泥企业产能提高，设备工艺的大中修工作基本走向市场化和专业化，可是检修人员技能和素养存在参差不齐甚至差别巨大的现象，无法将窑这么重要的检修项目放心地交给他们去做。为此，应做好防范措施，维修合同中应明确技术方案执行甲方标准，重点部位的检修维护项目应有书面的施工工艺、质量验收标准和考核办法（双方责任人签名）。
②从窑的结构和工作原理可知，传动部件的磨损是影响窑长期稳定运行的一个重要方面，因此应做好以下几方面工作：每年安排一次对轮带和托轮周长以及轴瓦瓦口间隙进行测量和分析；每3个月对各档轮带滑移量测量一次，利用停窑契机，每年安排1～2次测量各档轮带与垫板的顶间隙和测量各档轮带的标高，根据测量结果对窑进行计划性的维护和调整工作。对于托轮表面出现的不均匀磨损而影响回转窑的安全稳定运行，应及时安排对台肩的在线车削，直至符合要求，车削工作的一个要点是车到架的斜度应与窑保持一致。
③窑的检修维护工作离不开日常的检查维护记录和备品备件的准备工作，因此，分厂应做好窑易损件（窑口护铁、进料口支座、回料勺、密封、垫板、挡铁等）使用周期和使用情况的台账，做好窑运行隐患台账、主要传动部件磨损量台账及各档托轮调整记录。据此，及时安排备品备件的采购和加工，确保窑能计划性地得到维护和修理。如果检修期间更换托轮总成应同步更换瓦衬，对于发生过高温和拉伤的轴瓦应在此期间进行抽瓦检查和维护，确保窑长期高效运行。
④重视窑大小齿轮及连接部件的日常管理
窑大小齿轮的啮合状况及连接部件的紧固情况对窑的安全稳定运行至关重要。日常管理过程中如果液压挡轮使用和管理不当，会使得大小齿轮出现不均匀磨损或擦伤；如果大齿圈（弹簧板）连接固定件维护不到位则会引起振动现象，或者润滑工作不规范不细致则会加快大小齿轮的磨损（点蚀和剥落）影响其啮合状况，从而造成大齿圈的运行每况愈下，振动状况不断发展。2012年9月，我公司窑大齿圈出现了振动状况, 振动声响越来越大，现场观察发现，大齿圈在西侧下行和东侧上行时振动明显加剧。进一步分析和检查发现，为大齿圈哈夫螺栓松动，导致齿轮啮合不良。安排停车紧固后振动现象基本消除。大齿圈是窑传动装置中Z关键部件之一，其安装质量直接影响着窑传动系统的平稳性、窑运行的稳定性、窑内衬的使用寿命及窑运转率。窑大齿圈大修（齿圈更换或换面等）交付生产运行12～24h后，应对大齿圈对口螺丝进行二次紧固，并对弹簧板及其销轴进行检查，紧固销轴锁紧螺母。
⑤重视循环水池的清淤工作，清理周期不应超过2年。时间安排在年度大修期间，以确保设备冷却水的水质达标，避免托轮球面座冷却通道的腐蚀和淤塞。
3.2 工艺方面
1）重视窑砖配置方案和运行周期
窑内耐火砖的选用是结合耐火砖理化性质、机械强度、热震性能、荷重软化温度和各带的功能特点及煅烧物料性质进行配置的，耐火砖配置是否合理是窑长期稳定运行的重要保证，也是耐火砖使用周期能否受控的主要方面。因此，应高度重视耐火砖的品质和配置，选用资质好口碑好的耐火砖，更要选用适合本企业窑型和煅烧特征的耐火砖，并在生产管理过程中掌握好各带耐火砖的正常运行周期，做好耐火砖的采购备用工作。
2）重视燃料品质波动对窑煅烧的影响
原煤质量稳定性对窑煅烧和熟料品质的影响较大。生产过程中，原煤质量如果出现波动往往会造成窑结圈、结蛋、飞砂和熟料质量下降等状况。原煤的粉磨质量（细度、水分）是可以控制的，因此对原煤进入生产输送系统前的品质（灰分、挥发分、热值）监控意义非常大。就我单位而言，原煤?源多杂，又无均化措施，原煤质量波动大期间，窑煅烧状况差，飞砂料多，篦冷机高温段有“雪人”，熟料质量下降。可见，加强原煤输送的过程管理至关重要，应做到每批次货源都能得到检验，然后按质搭配进行均化和输送，以煤的化学成分稳定来保障煅烧的稳定性。如果条件许可，尽可能选用适合本单位工艺特点的燃煤，这样，既可以优化煅烧也会降低煤耗。
3）重视燃烧器的选型和使用周期
燃烧器选型是依据燃料种类、燃料品位、窑型及产能等因素而定的，选型合理不仅会节能降耗，提高熟料产质量，还能延长回转窑耐火砖和窑体的使用周期，还对提高回转窑运转率，降低NOx的排放有着举足轻重的作用。每台设备的关键部件都有其正常的使用周期，随着工作条件的变化和时间的推移，其内外风道和煤粉通道会发生磨损、造成通风截面积发生改变，甚至会发生内部管道磨穿和内外风短路现象，从而降低燃烧器的工作效率，造成窑的煅烧每况愈下，甚至被迫停窑。所以，要不断优化燃烧器的选型和操作，摸清每台燃烧器的使用周期，同时应做好相关的计划检修准备工作，需要强调的是在拆卸维修后重新安装期间应注意密封性。
4 管理成效
近年来我单位不断规范管理，尤其重视对窑的系统性管理，并突出设备和工艺操作两大方面的精细化工作，通过强化班组、工段和分厂职能的履行考核，窑的主要经济运行指标得到了较大的改善。2014年和2015年生产情况对比见表1。
表1 2014年和2015年生产情况对比
注：1.回转窑设计产量为6 000t/d；2.故障停车次数包括设备、工艺和电气；3.检修费用包括人工、材料和备件等；4.运转率包括每年的三月份大检修。
由表1可知回转窑的年平均运转率提高6.35%，年平均台时产量提高了9.4t/h，年产量增产11万吨；同时吨熟料平均电耗下降4.4kWh，故障停车次数下降24次，年检修费用减少38万元（不包括大修费用）。产量效益除外，电价按0.5元/kWh计算，年节约成本达456万元。
窑运行水平的高低直接体现出企业经济效益的好与差。随着水泥行业产能过剩带来的效益危机，管理精细化，利润趋小化将是一种新常态。因此，在窑日常管理过程中，班组、工段和分厂职能部门都应树立居安思危，预防为主的意识，要做到“五勤”：勤巡查、勤检测、勤对比、勤思考和勤总结。只有勤巡查才能发现问题；只有勤检测才能心中有数；只有勤对比才能找出差距；只有勤思考才能明白原因；只有勤总结工作才能不断进步。回转窑运行状态的优劣不仅仅与设备本身有关，还同工艺操作密不可分，也与电气自动化息息相关，所以，回转窑的日常管理是一个系统性工程，相关的各级生产管理人员应统一这种思想达成共识，遇到问题时，应众志成城共同面对，只有这样才能预防性处理好各类生产隐患，Z大限度地发挥出回转窑的生产潜能。
来源：《水泥》2016年第10期
